在鋼塑復合桶成品中，我們經常發現有的鋼塑復合桶具有不同形式的變形，這些變形大大地影響了鋼塑復合桶的外觀質量，本該是合格品的卻變成了不合格品，甚至長期堆放無人問津，造成了極大的浪費。造成鋼塑復合桶變形的原因是多方面的，主要與生產過程有關，在長期的生產實踐中，我們逐步掌握了它的規律，并設法減少變形的產生。下面，我們重點分幾種常見的變形情況：

　　一、桶頂撓曲不平

　　有的鋼塑復合桶桶頂存在著撓曲不平的現象，通常表現為波浪狀。這種現象產生的原因與桶底蓋沖壓有關。

　　1、底蓋沖壓時，由于模具四周壓邊力不均勻，在拉深過程中，有的部位拉入材料較多，而有的部位拉入材料較少，這樣便在桶頂產生材料內應力不勻的現象。如果這種內應力的反差方向正好與材料的碾壓方向一致時，極易產生內部應力變形，這種變形可使桶頂形成波浪狀。這種變形可采用均衡壓力來解決。

　　2、模具拉深間隙不勻時，也會產生于上述情況相同的應力變形。這種變形可通過調整模具拉深間隙來解決。

　　3、原材料本身撓曲不平。有的卷料在開卷矯平時并沒有加工平整，從而在沖壓后產生不平現象。也有的是采用不平整的次品料加工，再自然不會有好的產品。

　　4、底蓋喜愛工序中周轉或在后道工序加工中碰傷。

　　二、桶身內凹

　　桶身內凹就是在圓柱形桶身表面，有向內凹的坑，使鋼塑復合桶明顯失圓。剛用的內凹產生的原因是多的，而主要原因是機械損傷和為物理損傷兩種。

　　1、機械損傷多是在桶身生產過程中產生的，一般是在鋼塑復合桶卷邊裝配工序即將結束時，由于桶底頂包盤（桶底或頂卷封盤包住），使鋼塑復合桶不能及時脫離卷封滾輪的位置來消除包盤現象，從而避免桶身的變形。

　　2、卷封裝配后的鋼塑復合桶，在后道工序的轉運過程中，由于不良的操作，致使鋼塑復合桶碰撞摔跌而產生變形。這種情況要通過改善生產環境，增加緩沖設施來解決，同時，還要增強操作工的文明生產意識。

　　3、鋼塑復合桶的物理損傷多是在鋼塑復合桶涂裝過程形成的，在鋼塑復合桶涂裝后，進入烘干爐干燥，由于桶內是相對密封的，在爐內高溫的作用下，桶內空氣和水分漸漸蒸發，膨脹，內壓增大，內部氣體一般可通過密封不嚴的桶口泄出。待鋼塑復合桶從烘爐出來后，一般在此時用正式桶口件將周轉口蓋換去并擰緊。當鋼塑復合桶離開生產現場后屬漸漸冷卻，內壓漸漸減小，當內壓小于外部壓力時，桶身由于壓力差的作用極易產生內陷。解決方法是當鋼塑復合桶冷卻后再擰緊桶口件。

　　三、桶身楞狀變形

　　鋼塑復合桶在加工中，常常會使桶身變成八楞形狀，這種八楞變形在桶身的大環筋兩邊最為明顯，環筋被擠窄，環筋兩邊呈現八楞內陷。此類變形多在生產過程中產生，產生的原因有桶身成型變形，原材料質量的影響，卷邊裝配的調整及桶身下料尺寸的影響等多種因素。

　　1、下料尺寸過小。當桶身板下料長度尺寸過小時，桶身內徑小于標準，在桶身模具成形和卷邊封口時，由于桶身內徑小而不能順利進入翻邊模和封口盤，而設備已調定的加工位置時不能隨時改變的，所以桶身在兩端壓力的擠壓下被迫達到預定位置，于是桶身只有自身內部變形才能達到此目的。解決方法只有通過控制下料尺寸才有效。

　　2、縫焊搭邊過寬。縫焊搭邊尺寸過寬時，桶身內徑同樣也會變小，這種情況與上述下料尺寸過小類似。可通過控制搭邊尺寸來解決。

　　3、桶身成形設備問題。有的桶身成形設備是采用液壓原理一次完成翻邊，脹波紋，脹環筋等工作的。在設備調整中，由于某種原因導致了動作程序的混亂。比如應該先翻邊后脹筋，程序卻變成了相反狀態，于是動作位置發生了交錯現象，因為翻邊力較大而此時環筋兩端因彎曲而較為薄弱，從而產生了環筋兩端的內陷變形。只要調整好動作程序即可解決此問題。

　　4、卷邊封口機壓力過大。當卷邊封口機兩盤壓力過大時，調整的壓盤成形位置小于桶身高度的要求，使桶身已被壓到要求高度后繼續被擠壓，以致內陷變形。適當調整兩盤間的成形距離即可解決壓力過大的問題。

　　5、原材料厚度不勻。在生產過程中常會遇到鋼塑復合桶材料厚度不勻的現象，在熱軋板中尤為多見。當設備為調定時。偶然遇到較薄的材料則它對加工力的承受力相對減小，在按照原材料調定的壓力下極易變形。在材料厚度不勻的情況下，這種變形較難避免。在條件允許的情況下，可將材料按厚度分類后再分別組織生產。

　　四、卷邊楞失圓

　　在成品桶中，我們常見到有的鋼塑復合桶卷邊楞內陷失圓的情況，這種現象的產生多為生產過程中摔，碰，跌，撞等所產生。此種情況只有加強安全文明生產，并通過設置必要的工位器具及適應的搬運工具來解決。

　　對于已經變形的鋼塑復合桶，可進行必要的修復。一般桶身變形可采用液壓方法修復，即向桶內輸入高壓水等，將內陷的部分用高壓將其向外鼓出，達到復原的目的。對卷邊楞失圓的情況，可采用與舊桶翻新一樣的方法進行修復，即采用桶邊脹形的方法將其脹圓。